Ready?
Il primo fondamentale passo che avevamo intenzione di compiere per iniziare il nostro progetto tavolo di braccio di ferro fu quello di contattare lo staff SBFI e capire se ci potesse essere la possibilità di unire le forze al fine di risolvere una volta per tutte questa situazione poco chiara e contraddittoria: bisognava fare chiarezza su tutte quelle “zone grigie” legate al disegno tecnico del tavolo su cui si fonda il regolamento WAF.
Steady?
Il Project Leader, Massimo De Pasquale, decise di risalire a ritroso allo storico di tutte le variazioni di specifiche avvenute negli ultimi 30 anni da parte di WAF, andando a delineare le motivazioni e le discordanze che hanno portato agli attuali scostamenti presenti tra i tavoli dei vari produttori (dovuti principalmente ai diversi interassi utilizzati nei perni dei side-pads e dalla mancanza di specifiche adeguate sugli interassi dei pioli).
Si mise infine a completa disposizione di WAF per convertire e uniformare tutte le specifiche: ridefinì correttamente tutti i punti di origine delle misurazioni ufficiali e ricreò ex-novo i disegni tecnici ufficiali con tavola dedicata, inserendo anche un assonometrico esplicativo, affinché ogni particolare e ogni elemento del tavolo fosse coerente a sé stesso e in rapporto agli altri elementi.
Tutto il lavoro fu accolto con entusiasmo e gratitudine dal direttivo SBFI che, a seguito di certificazione da parte di Katia Crucitti, lo rese ufficiale.
Per Massimo e per Omega fu un risultato fondamentale e una soddisfazione che gettò così le basi per la costruzione del primo tavolo, progettato, costruito e certificabile sulla base dei nuovi disegni tecnici.
Go!
Tanto più il progetto è ambizioso, maggiori sono le difficoltà per raggiungerlo.
Questo, purtroppo, lo riscontrammo molto in fretta.
Massimo si mise all’opera per progettare personalmente ogni particolare e per ciascuno ne creò un disegno tecnico dettagliato con specificate le quote, i materiali e il tipo di lavorazione da eseguire. Un lavoro “immenso” e certosino che realizzò in tempi record grazie alla sua passione, anzi, ossessione.
Data l’ambizione del progetto, si pensò quindi di realizzare tutto su misura senza fare affidamento su particolari già esistenti in commercio.
Dai pioli alle boccole del piano tutto venne realizzato partendo dal nostro progetto originale.
Abbiamo frammentato ulteriormente la filiera produttiva, selezionato attentamente ogni fornitore sulla base delle proprie capacità tecniche e specifiche in modo che ognuno fosse attrezzato al meglio per un determinato tipo di particolare e lavorazione.
Per garantire la massima precisione, la massima qualità e replicabilità di ogni singolo particolare, ogni lavorazione doveva essere eseguita con i migliori materiali e le migliori attrezzature industriali in modo da azzerare il lavoro umano e di conseguenza la possibilità di errore e portare all’estremo la precisione degli accoppiamenti che avrebbero dovuto essere ineccepibili, sia in fase di montaggio/smontaggio (per esempio… avvitamento delle gambe sul piano e nella base) sia in fase di utilizzo nel caso dell’accoppiamento dei pads sul piano.
La parte prettamente manuale doveva essere limitata al tocco finale relativo alla tappezzeria, fase in cui l’abilità dell’artigiano avrebbe dato un tocco di qualità in più, la vera ciliegina sulla torta.
Iniziò così la fase di campionatura di ogni singolo particolare per esaminare attentamente la qualità della lavorazione e l’attinenza al disegno e valutare il miglior fornitore possibile.
Questa fase impiegò diversi mesi per essere completata in quanto le tolleranze richieste, soprattutto nelle lavorazioni del legno, erano al limite del possibile e alcuni fornitori si rifiutarono addirittura di prendere in carico il lavoro.
Nel corso di questa fase, il progetto rischiò di fallire numerose volte ma non ci demmo mai per vinti: continuammo fiduciosi a cercare i partners migliori presenti sul mercato per ciascuna lavorazione.
La fase più critica fu quella relativa alla lavorazione del legno in quanto il nostro obiettivo fu quello di azzerare la manutenzione sul tavolo e di evitare che l’atleta debba costantemente registrare/regolare sotto al piano le boccole di centraggio dei pads.
Per fare questo è stato necessario utilizzare materiali di altissima qualità come essenze legnose ad alto spessore di derivazione nautica che quindi garantissero una stabilità dimensionale assoluta, unita ad una lavorazione ad alta precisione con centri di lavoro a controllo numerico che lavorassero entro al decimo di millimetro, che nel settore del legno risulta essere un’abilità ad appannaggio di pochi.
Fu una fase che ci richiese molte energie e concentrazione sull’obiettivo da raggiungere, ma la nostra perseveranza ci ha permesso di arrivare finalmente alla realizzazione del primo prototipo completo del tavolo che decidemmo di chiamare “ELITE”: semplicemente un tavolo di classe superiore!
Progetto ambizioso, non credete?
